在机械加工领域，金属切削液扮演着不可或缺的角色。它在加工过程中起到冷却、润滑、清洗和防锈的作用，有效保障了加工质量和刀具寿命。然而，随着使用时间的推移，切削液中会逐渐积累各种杂质，主要包括金属碎屑、磨料颗粒、杂油以及微生物滋生形成的粘稠物。这些杂质若得不到及时处理，会显著降低切削液的性能，导致加工表面粗糙度增加、刀具磨损加剧，甚至可能堵塞管路系统，影响加工设备的正常运行。维持切削液的清洁度是生产管理中的一个重要环节。
为了应对切削液中的杂质问题，除渣机应运而生。这类设备专门设计用于连续或间歇性地去除切削液中的固体悬浮杂质，其核心工作原理主要基于物理分离方法。
常见的除渣技术依据其分离原理，主要有以下几种方式：
1.沉降分离：这是最基础也是历史最悠久的分离方法。其原理是利用杂质与切削液之间的密度差，在重力作用下让固体颗粒自然沉降到容器底部。耙齿清理式除渣机是这种原理的典型应用。设备通常包含一个缓慢移动的刮板或链条驱动的耙齿系统，它将沉降在液槽底部的污泥刮集到一端的收集斗中，便于集中清理。这种方式结构相对简单，运行成本较低，但对于细微颗粒和浮油的处理效果有限，分离速度较慢。
2.离心分离：这类设备利用离心力场来加速杂质分离。高速旋转的转鼓或碟片产生强大的离心力，密度远大于液体的固体颗粒被迅速甩向鼓壁并沉积下来，而清洁的液体则从中心部位流出。离心式分离机处理效率高，能分离出更细小的颗粒，自动化程度也较高，但设备投资和维护成本相对较高，运行时会产生一定的能耗。
3.磁性分离：对于切削液中大量的铁磁性金属碎屑，磁性分离器是一种高效且经济的选择。其核心部件是一个由减速电机驱动的磁性滚筒。当含杂质的切削液流经滚筒表面时，铁屑被强大的磁力吸附在滚筒表面，并随着滚筒的转动被带离液体区域，当转到无磁区时，刮板将其刮落至集屑箱内。磁性分离器通常作为预处理单元，能有效去除80%以上的铁屑，大大减轻后续过滤系统的负担。它结构紧凑，功耗低，几乎无需消耗易损件。
4.过滤分离：这种方式通过让切削液通过某种多孔介质（滤材）来截留固体颗粒。根据过滤精度的不同，可分为多种类型。纸带过滤机是常见的一种，它使用无纺布或专用滤纸作为过滤介质，脏液落在平铺的滤纸上，洁净液体透过滤纸进入下方液箱，杂质则被留在滤纸表面。当滤纸上的杂质积聚到一定程度，堵塞导致液位上升，触发控制系统自动走纸更新一段干净的滤纸。这种方式能获得较高的过滤精度。还有滤袋式、滤芯式以及更精密的膜过滤系统，可根据对清洁度的具体要求进行选择。
除渣机的应用为现代机械加工车间带来了多方面的益处。它显著延长了切削液的使用寿命。通过持续去除金属碎屑和杂油，有效抑制了厌氧菌的滋生，减缓了切削液的腐败发臭，从而减少了切削液的更换频次和购置成本。它提升了加工工件的品质。清洁的切削液保证了稳定的冷却润滑效果，减少了刀具磨损和工件表面划伤的风险。再次，它有助于维持加工设备的良好状态。减少了杂质进入机床泵和导轨等精密部件的可能性，降低了设备故障率和维护成本。它改善了车间的工作环境。减少了异味和杂油雾的产生，对操作人员的健康更为友好，同时也使废液处理变得更加容易。
在选择合适的除渣机时，需要综合考虑多个因素。首要因素是杂质的类型和含量，例如加工中以铸铁还是铝合金为主，这决定了是选择磁性分离器还是其他类型。其次是所需的处理量和过滤精度，这关系到选择设备的规格和技术类型。现有液箱的容积和布局、设备的自动化程度以及初始投资和后续运行维护成本也都是重要的决策依据。
为了确保除渣机能够长期稳定运行并发挥其受欢迎性能，定期的维护保养必不可少。这包括按时清理收集到的废屑和油泥，根据设备要求清洗或更换滤材、滤网等耗材，对运动部件进行润滑，并定期检查电机和控制系统的工作状态。
金属切削液除渣机是现代机加工车间实现高效生产和精细化管理的重要辅助设备。它通过物理方法有效净化切削液，解决了因杂质积累带来的一系列问题。
1.金属切削液除渣机通过沉降、离心、磁选或过滤等物理分离方法，有效去除切削液中积累的固体颗粒、杂油等污染物。
2.应用除渣机能够延长切削液使用寿命，提升加工质量，保护机床设备，并有助于改善工作环境。
3.选择合适的除渣机需考虑杂质特性、处理量、精度要求及成本等因素，并需进行定期维护以保证其持续高效运行。
